酱油生产的浸出及加热及配制工艺流程

酱油生产的浸出及加热及配制工艺流程

、酱油的浸出

酱酷成熟后，利用浸出法使其可溶性物质大限度地溶出，从而提高全氮利用率和获得良好的成品质量。浸出操作包括浸泡和滤油两个工序。

1.浸出方式

酱油的浸出是尽可能将固体酱陪中的有效成分分离出来，溶入液相，后进入成品中。按照浸出时是否需要先把酱醉移到淋油池外，有原池浸出和移池浸出两种方式之分。前法是直接在原来的发酵池中浸泡和淋油，后法则是将成熟酱酷取出，移入专门设置的浸淋池浸泡淋油。

2.移池浸出工艺流程移池浸出工艺流程如图2-4所示。

3.浸出工艺操作

（1）浸泡

酱俗成熟后，即可加人二油。二油应先加热至70~80℃，加人完毕后，发酵容器仍须盖紧，以防止散热。经过2h，酱酯慢慢地上浮，然后逐步散开，此属于正常现象。没泡时间般在20h左右。浸泡期间，品温不宜低于55℃，般在60℃以上，温度适当提高与浸泡时间的延长，对酱油色泽的加深，有着显著的作用。

（2）滤油

浸泡时间达到后，生头油可由发酵容器的底部放出，流入酱油池中。待头油放完后（不宜放得太干），关闭阀门，再加入70~80℃的三油，浸泡8~12h，滤出二油（备下批浸泡用）。再加入热水（为防止出渣时太热，也可加入自来水），浸泡2h左右，滤出三油，作为下批套二油之用。

在滤油过程中，头油是产品，二油套头油，三油套二油，热水拔三油，如此循环使用。若头油数量不足，则应在法二油时补充。从头油到放完三油总共时间仅8h左右。般头油滋出速度快，二油、三油逐步缓慢，特别是连续滋油法，如头油滤得过干，对二油、三油的过滤速度有着较明显的影响。因为当头油滤干时，酱溢颗粒之间紧缩结实又没有适当时间的浸泡，会给再次滤油造成困难。

（3）出渣

滤油结束，发酵容器内剩余的酱渣用人工或机械出渣，输送至酱益场上储放，供作饲料。

酱渣的理化标准：水分80%左右；租蛋白含量≤5%；食盐含量≤1%；水溶性无盐固形物含量1%。

4.原池浸出工艺

原池浸出工艺除不需把酱酪移到淋油池，在原池中浸出外，其工艺同移池浸出工艺。

二、酱油的加热及配制

酱油的加热及配创工艺流程如图2-5所示。

1.酱油的加热

酱油加热目的：①灭菌；②调和香气；②增加色泽；④除去恳浮物；①破坏生酱油中存在着的多种酶。通过加热，可使酱油质量稳定。般酱油加热温度为65~70℃，时间为30min，或采用80℃连续灭菌，在这种加热条件下，产胰酵母、大肠杆菌等有害菌都可被杀灭。酱油加热般采用蒸汽加热法，包括夹层锅加热、盘管加热、直接通入蒸汽加热和列管式热交换器加热等。

2.成品著油的配制

配制即将每批生产中的头油和二油或质不等的原油，按统的质量标准进行调配，使成品达到感官特性、理化指标要求。由于各地风俗习惯不同、品味不同，还可以在原来酱油的基础上，分别调配助鲜剂、甜味剂以及某些香辛料等以增加酱油的花色品种。常用的助鲜剂有钠（味精），强助鲜剂有酸、鸟苷酸，甜味剂有砂糖、饴糖和甘草，香辛料有花椒、丁香、豆蔻、桂皮、大苗香、小面香等。配制前，先要分析化验灭菌后酱油中有关成分的含量，然后以需要配制品种所要求的理化指标为依据，对照衡量是否需要调配，以及要调配哪些指标等，配制的目的是按照定的标准拼配出符合要求的质量优良的成品酱油。通过拼配使成品符合质量规格的操作俗称拼格。拼格时，先要考虑不符合质量指标的项目，以使其符合质量指标。

配制时可按下式计算：

4_c-b高a-c式中：a为高干等标准的酱油质量（全氮或氨基酸态氮的含量）；a1为高于等标准的酱油数量；b为低于等标准的酱油质量（全氮或氨基酸态氮的含量）；b为低于等标准的酱油数量；c为标准酱油的质量（全氮或氨基酸态氮的含量）。

[例2-1]甲批酱油中全氮为1.35g/（100ml），氨基酸态氮为0.68g/（100mL），乙批酱油中全氮为1.10g/（100mL），氨基酸态氮为0.56g/（100mL），其数量为15t，需要多少吨甲批酱油才可配成二酱油（全氮为1.20g/（100ml），氨基酸态氮为0.60g/（100mL））？

解先求出各批酱油的氨基酸生成率：

氨基酸生成率=氨基酸态氮×/全氮

甲批酱油氨基酸生成率=0.68×/1.35=50.37%乙批酱油氨基酸生成率~0.56×/1.10-50.91%

可见甲、乙两批氨基酸生成率都超过了50%（标准二酱油），所以用全氮来进行拼格，根据公式：

计算结果表明：需要甲批酱油10t，可以拼成25t二酱油。

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