7个常见的ABS注塑缺陷与解决办法

ABS兼有三种组元的共同性能，A使其耐化学腐蚀、耐热，并有一定的表面硬度，B使其具有高弹性和韧性，S使其具有热塑性塑料的加工成型特性并改善电性能。因此ABS塑料是一种原料易得、综合性能良好、价格便宜、用途广泛的“坚韧、质硬、刚性”材料。ABS塑料在机械、电气、纺织、汽车、飞机、轮船等制造工业及化工中获得了广泛的应用。以下是ABS注塑过程中的7个最常见的注塑缺陷与对应的解决办法。

1.银丝问题

银丝是ABS材料最常见的问题，银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。

主要原因是因为气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：

空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；

水分：材料本身含有的水分；

裂解气：高温水解/热分解产生的气体。

解决方法：

首先检查材料是否干燥充分，在确认材料干燥充分后，再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。同时，注塑银丝还与模具排气有关。

2.流动痕问题

流动痕是物料在注射时产生的，原因是物料流动性不良，流动痕与银纹不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外观也不一样。

解决方法：

可以通过提高物料温度从而改善流动性来避免，适当提高模具温度以增加物料在模具内的流动性和降低注射速度同样可以解决。

3.缩孔及凹痕问题

缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。

解决方法：

适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长注射的保压时间，增加注射压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔。

凹痕是由于物料温度不当，以及制品设计不妥引起的，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。

解决方法：采用合适的加工温度，提高注射速度及措施。

4.翘曲变形问题

注塑制件翘曲变形是由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形。

解决方法：

加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡。

制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形。

5.斑纹问题

通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致。

解决方法：

成型工艺方面：采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现。

模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。

6.麻点问题

解决方法：

分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。

留意是否模具问题。用别的料试试。

烤料温度时间是否足够。

模具温度调整。

7.制品起皮问题

塑胶产品起皮和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

解决方法：

材料方面：PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮是我们需要第一步去排除的。

模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮。

注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度，以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。