立体光固化 (SLA) 3D 打印指南

SLA 3D 打印工艺最早出现于 20 世纪 70 年代初，当时日本研究员Hideo Kodama 博士发明了利用紫外光固化光敏聚合物的立体光固化现代分层方法。立体光固化这一术语是由 Charles (Chuck) W.Hull 创造的，他于 1986 年获得了该技术的专利，成立了 3D Systems 公司并将其商业化。Hull 将该方法描述为，通过连续“打印”可被紫外光固化的材料薄层来创建 3D 物体。

然而，SLA 3D 打印并不是第一个获得广泛普及的 3D 打印技术。随着专利在 2000 年代末到期，小型桌面级 3D 打印的引入扩大了增材制造的应用范围，熔融沉积成型 (FDM) 首次在桌面平台上得到了应用。

这项经济实惠的技术以挤压成型为基础，虽然引发了第一波 3D 打印的广泛应用和对 3D 打印的认识，但是 FDM 机器仍然无法满足广泛的专业需求，尤其是可重复的高精度成品对于专业应用至关重要，正如生物相容性材料之于牙科行业，又如创建精细特征的能力之于各类行业（如珠宝）和应用（如微流体）也同样重要。

Form 1 的原型，第一台桌面级 SLA 3D 打印机。

很快，继 FDM 之后，SLA 打印也被应用于桌面级机器，Formlabs 在 2011 年采用该技术。小型桌面级 SLA 打印机以更小、更经济的设置，采用一系列打印材料，带来了高分辨率的 3D 打印，在以前，这只能通过大型的工业级系统完成。这些功能扩展了 3D 打印的使用范围，适用于各个学科的各种定制和高精度应用，包括工程、产品设计和制造，以及牙科、珠宝和其他行业。

2015 年，Formlabs 发布了下一代 SLA 3D 打印机 Form 2，该打印机成为业界领先的桌面级 3D 打印机，打印的部件从价格实惠的定制假肢到可定制的剃须刀手柄系列，应有尽有。

Form 2 改写了 SLA 3D 打印的历史，推广了“分布式”生产模式，公司可以逐步扩大输出，随着需求的增加添置更多的小型打印机，并且可以灵活地在每台打印机上使用不同的材料进行打印。更加先进的树脂不断解锁除原型制造以外的其他应用，开始应用于跨行业的生产以及终端使用的部件，因此，材料的日渐成熟会不断扩大这种生产模式的应用。

2019 年，Formlabs 通过推出 Form 3 和 Form 3L 在业界作出了又一跨越式的改变，这两款硬件产品的系统建立在全新的打印流程之上，为 SLA 技术设立了新的标准。

Formlabs Form 3 和 Form 3L 以低强度立体光固化 (LFS) 3D 打印技术为基础，利用柔性树脂槽和线性照明将液态树脂转变为无暇部件，是 SLA 技术的一种高级形式。

低强度立体光固化 (LFS) 技术是 SLA 3D 打印的下一阶段，可满足当今市场对可扩展、可靠的工业级品质 3D 打印的需求。

这种形式先进的 SLA 3D 打印使用柔性树脂槽和线性照明，大大减少了在打印过程中施加在部件上的力，可提供令人难以置信的表面质量和打印精度。较小的打印力度使得轻触式支撑结构易于撕开，该工艺为未来开发先进的生产预备材料开辟了广泛的可能性。

反向 SLA 打印带来了剥离力，当打印件从树脂槽表面脱离时，会受到剥离力的影响，因此其成型体积受到了限制，且需要坚固的支撑结构。Formlabs Form 2 经过了严格的校准，以解决剥离工序产生的剥离力问题，进而生产高质量部件。了解更多关于 Form 2 与 Form 3 之间的区别，其中 Form 3 使用 LFS 技术。

LFS 3D 打印技术使用柔性树脂槽和线性照明，大大减少了在打印过程中施加在部件上的力，可提供令人难以置信的表面质量和打印精度。通过此深入了解的视频了解更多有关 LFS 工作原理的信息。