PFMEA培训（全）

DFMEA第一步：规划与准备步骤的主要目标是：

1、确定项目；

2、项目计划；

3、确定项目的范围，分析中包括哪些过程，不包括哪些过程？

4、根据经验和教训确定基础FMEA;

5、作为结构分析的基础；

以下的提问能帮助我们确定PFMEA的范围：

1、新开发的产品和过程；

2、产品或过程的变更；

3、操作和运行条件的变化；

4、法律法规要求、标准规范、客户等要求的变化；

5、制造经验、工厂内部的质量问题、使用现场问题/保修信息；

6、可能导致危险的过程失效；

7、内部产品监视的结果，如返工、报废；

8、人体工程学的问题；9、持续改进；

工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程包括：接收过程、零件和材料储存、产品和材料交付、制造、装配、包装、标签、成品运输、储存、维护过程、检测过程以及返工和返修过程等。DFMEA项目明确后，应当立即制定PFMEA的执行计划，在制定项目计划时，组织还需考虑适用的顾客的特定要求CSR的进展情况，PFMEA的七步法的过程应纳入项目计划中。

在PFMEA第一步需完成PFMEA的表头，包括了：公司名称、工程地点、顾客名称、车型年/项目、项目、PFMEA开始日期、PFMEA修订日期、跨功能小组、PFMEAID、过程责任人、保密等级等信息，其中要重点说明的是PFMEA的开始日期与修订日期，PFMEA的开始与修订应与项目计划保持一致，在充分了解生产概念时，启动PFMEA，在工艺设计决策时，完成PFMEA分析，在PPAP之前，完成PFMEA措施，当现有设计或过程变更时，需重新启动DFMEA和PFMEA计划。

在焊接工序中，我们是将整个焊接工序当作一个过程来分析？还是将工序分为三个单独的步骤来进行分析呢？答案是肯定的，一定要将工序分解到过程步骤，我们是对过程步骤进行风险分析的。我们要将焊接工序分解为气动夹紧、螺栓拧紧、焊接等三个作业步骤。

过程分析的第一步就是开发一个过程流程图，过程流程图列出各个过程步骤是宏观流程图，如果将流程图分解到各个过程步骤的动作，是微观过程流程图。

过程流程图不是针对过程的流程图，是针对过程步骤的流程图，要将过程分解到过程步骤

过程流程图描述为达到某个目标的相关活动（Activities），过程流程图提供工艺过程、先后顺序和功能的信息，这里的先后的顺序包括了工序（过程）的先后顺序，也包括了过程步骤（工作步骤）的先后顺序。

从原料进货到成品出货过程中的所有步骤，从原料进货，到生产制造、物流转移，出货所有的过程步骤。

详细描述生产过程的步骤和次序以及需控制的特性，包括了产品特性与过程特性，什么是产品特性呢？产品的物理和化学属性，属于产品特性，产品特性不会随着加工结束就消失，它是产品的固有特性，如尺寸孔的内径，外径，加工表的表面粗糙度等。什么是过程特性呢？是制造过程变差来源，来源于4M1E的过程变差，如刀具的磨损、加工参数转速、进给量等。

过程流程图至少包含以下步骤：储存，移动，检查，加工、返工、报废，这里有新增加了两个过程步骤的属性，返工和报废，一般在检查步骤后，如果产品不合格，就会有返工步骤，也可能是直接报废，要看你的实际作业步骤来确定，过程流程图使用一些符号来代表各个工序/过程步骤的类型。

请问，是一份宏观的过程流程图，还是一份微观过程流程图，显而易见，过程说明中列出了过程步骤，而不是过程步骤的关键动作，那就是宏观过程流程图。

请问，是一份宏观的过程流程图，还是一份微观过程流程图，显而易见，已经列出了过程步骤的关键动作，如操作工取出盖板，那就是微观过程流程图。

再来看一个案例，这是一个前灯装配的过程流程图，将前灯装配过程分解到八个过程步骤中，是一份宏观的过程流程图，我们还可以对30这一过程步骤进行再分解。

OP30给反光镜装配垂直调整片有4个零部件，包括垂直调整垫片、前端校正、螺钉、基座。

我们将OP30给反光镜装配垂直调整片进一步分解成三个动作，1、将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射镜。2、前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧 3、目测检查调整片的装配

公司是否需要一定分解到动作的微观流程图吗？不一定，是建立宏观过程流程图，还是微观过程流程图，是由企业自行决定的，做PFMEA一般建立宏观过程图就可以了，但如果比较复杂的制造过程，我们分解的程度要更详细一些。

下面我来看一个案例，拨叉件注塑加工的过程流程图，将注塑工序分解为以下过程步骤：加料、烘料、注塑成型、检验、返工、报废与包装。各个过程步骤都有自己的分类，加料是移动，烘料和注塑是加工，外观检验是检验，去毛刺是返工，包装是加工，使用不同的符号来表达，其中烘料和注塑有产品特性，其通过工艺改变了产品物理和化学属性，如烘料的产品特性是塑胶粒子的含水率，过程特性是烘料时间和烘料温度。注塑的产品特性是外观与尺寸，过程特性比较多，主要是工艺参数，如注射温度、压力等。

PFMEA第三步功能分析，将功能、产品特性与过程特性适当的分配给过程、过程步骤及作业要素。PFMEA功能分析的工具有功能网、参数图。

PFMEA功能分析的主要目标是：1、过程功能可视化；2、功能网；3、产品特性、过程特性与功能关联；4、工程团队之间的协作；5、作为失效分析的基础；

功能是过程或过程步骤的输入转化为输出有意图的联系，其输出满足某一任务。功能描述了过程或过程步骤的目的，每一个过程或过程步骤可能有多个功能。功能满足了设计意图或工艺要求，有一些过程步骤改变了产品特性，如表面粗糙度，达成了设计意图，有一些过程步骤没有改变产品的特性，但满足了工艺要求，如涂装的清洗工步，达成表面清洁的工艺目的。功能必须是可测量的，因为不可测量就没有失效。功能描述推荐的短语格式为：一个“行为动词”后加一个“名词”，功能应该是“现在时态”，并使用“动词”加“名词”的基本形式，在PFMEA中过程或过程步骤的名称就是功能，如钻孔、涂胶、插销、焊接支架等。

过程功能分类为内部功能、外部功能、顾客相关的功能、最终用户的功能。

要求是对功能可判断或可测量的特性，要求可以从行业规范和标准、法律法规要求、客户要求、内部要求四个方面获得。对于过程步骤的功能，是达成产品的某一特性，如外观和尺寸，我们叫产品特性，什么是产品特性呢？产品的物理和化学属性，可以从外部和内部来获得，如从客户的图纸、技术规范获得，从设计部门的DFMEA的输出、图纸、技术规范中获得。过程特性为了实现产品特性，是加工过程的人机料法环的过程变差，在加工的一瞬间存在，加工结束就消失的特性，如机加工过程中的刀具的转速、进给量等，焊接过程中的电流、电压等工艺参数。

在新版的FMEA手册中，对PFMEA增加了参数图，将输入转化为输出是功能，注塑这一个过程，输入是塑胶粒子，输出是注塑成型的结果，如拨叉的外观、尺寸、阻燃特性等。输出的结果受干扰变量因子的影响，在过程参数图的干扰变量因子，也就是噪音，是人、机、料、环，这些噪音也是PFMEA的失效原因，人：直接影响产品质量的人员，操作工、检验员；机：注塑机的性能；料：间接材料的质量变化；环境：空气温湿度变化。

功能分析的顺序，第一步，先从最高层次的过程项目的功能开始，可以考虑的功能是：内部功能、外部功能、客户相关的功能、最终用户的功能。这些功能来自产品设计开发的输出，如图纸、技术规范等。如拨叉的外观、尺寸、内部的质量目标一次合格率，过程能力Cpk等。接着第二步，将过程上的功能分解或传递给过程步骤，过程步骤的功能，描述了在工位生产的产品的特性或产品达成工艺目的，改变了产品的状态，如产品的位置、方向等。案例中烘料的功能是将塑胶粒子烘干，产品特性是含水率小于0.5%。然后将过程步骤的功能分解至第三步作业要素，作业要素是描述如何实现过程步骤的产品特性，如4M，人、机、料、环。如操作工的操作要领，调整正确的工艺参数。

第一步，从最高层次过程项目的功能开始，也就是过程的结果是什么？可以考虑内部功能、外部功能、客户相关的功能及最终用户的功能。具体来说，过程的结果包括了产品特性，如产品外观、尺寸、性能等。也包括了过程的质量目标，包括：合格率、过程能力等，有一些德系公司还包括了生产效率、节拍等结果。具体见下图红色标注部分。

第二步，过程步骤功能，描述了在过程步骤的产品特性或使产品达成的工艺目的。不同的过程步骤有不同的功能。我们掌握“加工”的功能，由于加工工艺的不同会有各种各样的要求，一般来讲，加工改变了产品的物理、化学属性，包括外观、尺寸、性能等。除了加工之外，过程步骤还有拿取、存储、搬运等。

对过程步骤都有不同的目的，虽然没有改变产品特性，但达成了某些工艺目的。其中特别要说明的“检验”，产品合格不是“检验”的目的，假设检验的目的是产品合格，那么不检验或免检就达成功能目的了。“检验”这一过程步骤的目的是不错检、不漏检，在产品检验过程中产品外观、性能不受损。具体见下图红色标注部分。

第三步，作业要素的功能和过程特性，是描述了如何实现过程步骤的产品特性？从4M着手进行分析，具体来说，作业要素的功能是过程特性，过程特性来确保过程步骤产品特性的实现。“人”指作业要领，关键重要动作，一般在标准化作业中加以规范。不是指“人员培训合格，技能达标等”，我们默认操作人员是培训合格，技能是达标的。考虑人员的操作错误记录下来，但仅仅写“按作业指导书作业”，后续是无法进行分析失效的，难道要像我们大多数公司这样分析，失效原因是“操作工不按作业指导书作业”。如：在拧紧螺丝这一过程步骤中，操作工的功能是“打紧枪与钣金面垂直”，即关键的、重要的操作要领。“机”指设备、工装、模具、刀具的精度和状态，一般在预防性和预知性保养中加以管控。我们默认设备的设计是合格的，但要特别关注后续的使用过程、保养过程中问题，难道要像我们大多数企业这样分析，设备的功能是“设备完好”，失效原因是“设备坏了”。设备的精度，指设备在正常运行状态下的磨损程度，如涂胶机器人，涂胶运行过程中定位位置会偏倚，那么回位精度小于0.01mm以下，就是涂胶机器人的精度要求。设备的状态，指设备突发的异常状态，如涂胶机器人喷嘴要求无堵塞，当胶液在喷嘴中堵塞，就是设备的一种异常状态。“料”物料，指间接物料，我们默认上工序提供的物料是合格的，但要特别关注在本工序的间接物料，如果是直接物料的问题，如加工余量、定位孔精度，一般传递给此前的工序过程加以控制。难道要像我们大多数企业这样分析，物料的功能要求是“物料合格”，失效原因是“来料错错或来料不良”。物料的要求是间接物料的型号、技术参数等。如机加工时，切削液是间接物料，其型号、清洁度、浓度等技术参数。"环"环境，指生产作业所处的环境，包括：温度、湿度、空气净洁度等。

过程项目的功能、过程步骤的功能和作业要素的功能之间通过功能网实现可视化，运用功能网以上三个层次的功能进行逻辑连接起来，用下面的提问是非常有效的，从左向右问：上一级的功能是"如何"实现的？从右向左问：为什么要需要控制下一级的过程特性？

来一个案例说说，关注蓝色字的部分，

从左向右问：上一级的功能是"如何"实现的？

问：冲压成型“如何”实现产品直径为10±0.05mm?

答：操作工调整正确的工艺参数。

问：冲压成型“如何”实现产品直径为10±0.05mm?

答：冲床运行下死点精度≤0.02mm，平行度≤0.02mm。

（关注设备的精度和状态）

问：冲压成型“如何”实现产品直径为10+-0.05mm?

答：闭合高度控制在320.5±0.01mm.

从右向左问：为什么要需要控制下一级的过程特性？

问：操作工为什么要调整正确的工艺参数？

答：因为冲压成型要实现产品直径为10±0.05mm。

问：冲床为什么控制下死点精度≤0.02mm，平行度≤0.02mm以下？

答：因为冲压成型要实现产品直径为10±0.05mm。

问：为什么工艺参数闭合高度控制在320.5±0.01mm？

答：因为冲压成型要实现产品直径为10±0.05mm。

每三层构成FMEA的功能关系，根据功能网，我们将功能网填入表格中，今天我们以过程步骤为关注元素，将关注元素的功能填入中间的格子里，功能是塑胶粒子烘干，要求含水率小于0.5%，那么他们的上一较高级别为过程项目，将过程的最终功能及要求填入上一级，功能：拨叉外观无气泡，符合外观标准，下一级为过程作业要素的功能和过程特性，操作工的功能是调整正确的工艺参数，要求是与参数表一致。

FPMEA失效分析主要目标是：

1、建立过程、过程步骤及作业要素的每一个功能的失效；

3、运用失效网，将失效关系可视化；

4、作为风险分析基础。

可能的失效是从功能中推断出来的， 不是头脑风暴瞎整出来的，失效模式的短语是“名词”加“动词组合成的，如发热丝发热功率下降。

应用确切的指标、数据、事实来描述失效， 失效的描述必须是清晰和可理解，不能写不符合、不OK、失效、中断等此类的描述，不足以帮助我们去找到失效原因。通常一个功能可以有多种失效。

大家都说，失效不是头脑风暴出来的， 那到底是如何分析得出的呢？失效是从已知的功能推断出来的，我们PFMEA中的功能中推断出七种失效类别，一个功能不一定会出现所有的七种失效，但要考虑以下的七种失效类别。

过程功能丧失，如：操作未执行、上料时遗漏零件；

部分功能，如：操作不完整，上料时未将零件放到位；

过程功能降低，这个在PFMEA中不适用， 不存在DFMEA一样的可靠性；

过程功能超出预期，如：太多，太高， 上料时零件放在太多，

间歇过程功能，如：操作不一致， 运行不稳定，上料时多时少，不稳定，

非预期功能，如：操作错误，安装错误零件， 上料零件型号错误，

过程延迟功能，如：操作太迟。

喝咖啡时的加糖，按以上七种失效分析如下，

过程功能丧失：未加糖，

部分功能丧失：加糖太少了，

过程功能超出预期：加糖太多了，

间歇过程功能：加糖不稳定，时多时少，

非预期过程功能：加错型号的糖，

过程功能延迟：糖加晚了

图上绿色的是功能，

红色就是发生故障，也就是失效。 功能的失效由功能推导出来的，下面对应七种失效的状态，

1、突然失效，也就是功能丧失；

2、随时间变化，就是功能可靠性，功能随时间退化；

3、间歇性失效，功能有时候有， 功能有时候又没有了;

4、功能过度或功能不足；

5、非预期执行，在错误的时间操作、 意外方向、不相等性能；

6、不满足功能等级的要求；

7、功能错误的方向；

通用汽车的七种失效模式的建议， 无动作、过量的动作、过少的动作、不一致的动作、不均衡的动作、太慢动作、太快的动作。

过程步骤的功能对应的失效是失效模式， 它的下一级人机料环的功能对应的失效是失效原因，它的上一级的功能对应的失效是失效后果，产品的失效是最终失效后果。根据功能推导出失效模式，失效后果及失效原因，在失效分析过程中形成失效链。聚焦元素的失效是失效模式，与其关联的是失效后果和失效原因。到底失效被认为是失效后果、失效模式还是失效原因，取决于失效的聚焦元素，过程步骤的功能对应的失效模式，聚焦元素的失效是失效模式，它的上一级功能的失效是失效后果，它的下一级功能的失效是失效原因。

对失效网进行逻辑连接时，用下面的提问是非常有效的，将失效原因链接到失效模式，

应自问，失效模式为什么或发生？将失效后果链接到失效模式，

应自问，失效模式发生时产生了什么后果?

我们研究的案例是注塑，

聚集元素是过程步骤：烘料。 那么含水率小于0.5%是失效模式，

它的上一级是过程， 那么注塑对应的失效是失效后果，

外观有气泡， 烘料的下一级是作业要素，

作业要素对应功能的失效是失效原因。

如操作工调整了错误的参数。

问：为什么含水率会小于0.5%？

答：因为操作工调整了错误的工艺参数。

问：含水率小于0.5%会产生什么样的影响？

答：拨叉产品外观有气泡。

每三层构成FMEA的失效关系， 根据失效网，我们将失效网填入表格中，今天我们以作业步骤为关注元素，将关注元素的失效填入中间的格子里，失效模式是“塑胶粒子含水率大于0.5%”，那么它的失效后果，就是过程项目的失效，从过程项目、在工厂内、运输至工厂、最终用户等四个方面确定失效，过程项目：拨叉外观有气泡、工厂内：气泡的产品报废，运输到客户的工厂：组装线在线排查，挑选不良品，最终用户：外观体验差，作业要素功能的失效是失效原因，将作业要素的失效填入失效原因，失效原因：操作工调整了错误的工艺参数。

PFMEA的失效后果，是过程步骤的失效模式对系统的运行、功能或状态方面的导致的影响。问这样问题：由于失效模式而导致的影响，

下一道工序、外部客户、产品的最终用户的影响？

不要将“拒收”、“顾客不满意、顾客抱怨”，作为后果。 这样写没有任何意思，

内部客户包括下一步操作、后续操作、操作指标， 如合格率等，

外部客户是OEM工厂，经销商等，

立法机构，法规的要求，

产品最终用户，驾驶员。

如果有不止一个的潜在后果，则需将其全数列出； 但是出于分析的目的，在记录严重度等级的时候往往只考虑最坏的情况。

在本工厂内部： 假设在工厂中检测到缺陷引起的失效模式的影响(工厂将采取什么行动，例如报废)。

对转运到客户的工厂： 假设在运送到下一个工厂之前没有检测到缺陷引起的失效模式的影响(下一个工厂会采取什么行动?)，如在线排查，影响生产线停线等。

车辆的最终用户：车辆最终用户将注意到什么， 感觉，听到，闻到什么，例如，窗户提升得太慢。

询问以下问题，能帮助我们确定失效后果，

1、失效模式是否对下游的过程或对设备、 操作员造成潜在危害？如果是这样，在FPMEA中应确定由工厂制造或工厂转运造成的影响？对下道工序，后续工序而言，过程失效后果：在操作时无法组装，不能打孔，导致工具过度磨损等。

询问以下问题，能帮助我们确定失效后果，

2、对最终用户有什么影响？ 不要写“客户抱怨、客户退货，客户不满意”作为后果，要从最终用户将注意或经历的失效后果，如：听到异响、噪音过大，闻到讨厌的气味、外观体验差。在某些情况下，团队在进行分析时可能不知道对最终用户的影响，当这些信息未知时，鲜老师建议：团队应参考DFMEA，因为设计部门有责任将DFMEA的相关信息传递给PFMEA，或者向客户询问图纸上的关键重要特性的严重度。询问以下问题，能帮助我们确定失效后果，

失效原因分析从4M着手进行分析。

“人”指错误的动作要领，一般在标准化作业中加以规范。 不是指“人员培训合格，技能达标等”，我们默认操作人员是培训合格，技能是达标的。考虑人员的操作错误记录下来，不能写“不按作业指导书作业”如：在拧紧螺丝这一过程步骤中，失效原因是“打紧枪与钣金面不垂直”。

“机”指设备、工装 、模具、刀具的精度和状态， 一般在预防性和预知性保养中加以管控。我们默认设备的设计是合格的，但要特别关注后续的使用过程、保养过程中问题。设备的精度，指设备在正常运行状态下的磨损程度，如涂胶机器人，涂胶运行过程中回位精度大于0.01mm。设备的状态，指设备突发的异常状态，如涂胶机器人喷嘴要求无堵塞，失效原因是喷嘴堵塞。

“料”物料，指间接物料， 我们默认上工序提供的物料是合格的，但要特别关注在本工序的间接物料，如果是直接物料的问题，如加工余量、定位孔精度，一般传递给此前的工序过程加以控制，物料的要求是间接物料的型号、技术参数等。如机加工时，失效原因是切削液浓度过低。“环”环境，指生产作业所处的环境，失效原因是空气温度过低。

PFMEA第五步风险分析的目的是，针对失效原因确定预防措施和探测措施，通过评估严重度、发生度、探测度来评估风险，并得到采取行动的优先级。

PFMEA风险分析的主要目标是：1、针对失效原因分配预防措施；2、针对失效原因与失效模式分配探测措施；3、对每个失效链进行严重度、发生度和探测度评级；4、评估决定优先级；5、作为优化步骤的基础。

预防措施是针对失效原因，让失效原因不发生。PFMEA的预防措施分为两大类，第一类是过程规划，进行工艺参数设计，利用最佳的工艺规划，通过稳健性过程设计，遵照现行的过程设计指南。如焊接工艺中，采用试验设计优化到最佳的工艺规划。第二类是生产过程控制，针对过程特性和过程特性的变差来源进行有效的控制，也就是针对4M人机料环等变差来源进行控制。“人”是操作工的操作要领，使用标准化的作业控制；“机”是设备的精度和状态，通过预防性和预测性保养进行控制；“料”是间接物料的技术参数和质量特性，如机加工的切削液的浓度下降，采用定期补加的措施。“环”是环境温湿度，通过基础设施来保证。

当前的探测措施是在产品生产离开过程或运送给客户之前，通过自动、人工计量、计数、目视五感等方法探测失效原因或失效模式的存在。在工艺设计阶段，对工艺参数进行设计，并策划适宜的验证措施。在生产过程中，应策划对产品特性进行检测方法、频次、手段、反应计划等。但PFMEA中的失效的探测，重在探测手段，探测频率及容量不用体现在PFMEA中，是根据SOD的风险，最终在控制计划中确定控制方法。探测手段才是PFMEA的重点，探测手段的种类包括了设备自动、人工计量、人工计数、人工目视五感法。如目视检验、光学成像检测、扭矩检测、卡尺测量等。

如图所示，预防措施的第一类是过程规划，通过工艺参数设计，利用最佳的工艺规划，通过稳健性过程设计，遵照现行的过程设计指南。如焊接工艺中，采用试验设计优化到最佳的工艺规划。预防措施的第二类是过程控制，当进入生产过程中，如图执行操作过程B，针对4M人机料环等变差来源进行控制，如对过程参数进行控制，设备自动防错报警、自动停止都是预防措施。当过程完成后，检查过程B的输出产品特性是否失效就是探测措施。通过自动、人工计量、计数、目视五感等方法探测失效原因或失效模式的存在。

图解PFMEA中的预防与探测措施，当制造过程的产品特性还没有出来之前，对过程进行控制，如操作指导书、设备能力提升、过程监控都是预防措施，随着加工过程，产品特性（如外观、尺寸等）被加出来后，采取的措施，如可视化检验、感官检验、性能检测都是探测措施。如烘料的这个过程步骤，输出的产品特性是塑胶粒子的含水率小于0.5%，当产品特性还没有加工出来之前，针对4M过程特性变差进行控制，如烘料温度控制在85度，正负5度的范围内，超出范围设备自动报警停机。一旦产品特性加出来后，使用水份测试仪对塑胶粒子进行检测，那是探测措施。

针对每一个失效链进行风险评估，评估每一个失效模式、原因和后果，严重度代表失效后果的严重程度，不是失效模式的严重度，是失效模式导致失效后果的严重度，发生度代表失效原因的发生度，是针对预防措施控制后，失效原因的发生度，是预防措施有效性的衡量。探测度代表探测失效原因/模式的不易探测度，越不容易发现探测度评级分数越高，这里的探测措施既包括了失效原因的探测，也包括了失效模式的探测。严重度、发生度、探测度评估等级分别分为1-10个等级，其中等级10的风险贡献最高。即使产品看起来相同，一个团队的FMEA评级和别一个团队的FMEA评级进行比较是不合适的，因为每个团队的环境都不同，因此他们各自的评级都是独一无二的，也就是说，评级是团队主观评级的结果，是一个团队共同智慧的结果。

严重度评级是评价失效模式导致失效后果最严重后果的度量，不是评价失效模式的严重度，1、严重度是相对评级，不考虑发生度与探测度；2、根据严重度评估表进行，该表可以增加评估的示例，以帮助我们评级；3、FMEA团队应就评估标准和评级体系达成一致；4、失效后果的严重度评估由客户转移给供应商。如果受失效模式影响的客户是下一个制造或装配工厂或产品使用者，则评估严重度可能不在直接过程工程师/团队的经验或知识领域之内。在这些情况下，过程工程师/团队应参考DFMEA，咨询设计工程师和/或后续的制造或装配工厂工艺工程师。

严重度评估表分为分类栏、影响、严重度标准、公司或产品系统示例，本次增加了产品示例栏，有助于FMEA团队打分。严重度的打分从三个方面来展开，在AIAG第四版FMEA基础上增加了“对发运的工厂的影响”，这样与PFMEA的后果后果考虑三个方面的后果保证一致。对最终用户的影响，是从客户或DFMEA传递过来的严重度，与DFMEA的打分保持一致。影响到驾驶员、驾驶员、乘客、道路使用者或行人的健康状况评价为10分，不符合法规要求评价为9分，主要功能有关的是7、8分，主要功能丧失评价为8分，主要功能下降评价为7分。次要功能有关的是5、6分，次要功能丧失评价为6分，次要功能下降评价为5分，外观、声音、振动等五感影响客户体验有关的分为2、3、4分，没有可觉察的影响评价为1分。

对本工厂的影响评分与AIAG第四版FMEA手册基本一致，简单的说，影响人身安全与健康评价为10分，不符合法规评价为9分，产品报废评价为7-8分，产品返工评价为5-6分，产品在线返工评价为4-5分，对过程、操作或操作人员不方便评价为2分，没有可觉察的影响评价为1分。对发运到工厂的影响，影响人身安全与健康评价为10分，不符合法规评价为9分，引起工厂停线评价为6-8分，会产生缺陷产品评价为2-5分，没有可觉察的影响评价为1分。

发生度是预防措施有效性的评价指标，1、使用评分标准来评估，增加了产品特定示例；2、FMEA团队应就评估标准和评估体系达成一致；3、发生度评级是相对等级。并不能反映实际发生情况，发生度不是发生的概率，是一种定性的分析方法；4、当失效原因被评定为发生时，应考虑当前预防措施有效性，评级的准确性取决于预防措施的描述。

发生度评估表分为评分栏、对失效原因发生的预测、控制类型、预防控制、公司或产品系列示例，本次增加了产品示例栏，有助于FMEA团队打分。从预防控制的类型上进行评分，行为控制与技术控制，如在作业指导书中规定操作方法，这是一种行为控制，焊接机的电流超出范围会自动报警与停机，这是技术控制。再从预防控制的有效性出来，是否起到作用的角度进行评分，总的来说，PFMEA是发生度是一种定性的评价方法，从控制类型与预防控制的有效性出进行评分。

探测度是对失效原因或失效模式的探测有效性的度量；1、探测度按探测度评级标准进行评估；2、探测度是相对等级，确定探测等级时不考虑严重度和发生度；3、可以增加公司产品示例；4、FMEA团队应就探测度评估标准和评估系统达成一致。探测度评级最初是对任何尚未证实的措施的有效性的预测，在探测措施完成后，可以对其有效性进行验证和重新评估。

探测度评估表分为探测能力、探测方法成熟度、探测机会等方面进行综合评估，可以增加公司或产品系列示例，以帮助评估。从探测方法的成熟度，探测方法不成熟，不可能探测到失效评价为9-10分，测试方法采用尚未经过证明有效和可靠评价为7-8分，测试方法已经经过实践证明为有效和可靠，评价为2-6分。从探测手段的机会角度进行评价，自动探测失效原因评价为2分，在本工位自动探测评价为3分，在下工位自动探测评价为4分，计量型和计数型探测评价为5-6分，人工五感法评价为7-8分，随机探测评价为9分，无法探测评价为10分。

之前的FMEA手册建议使用RPN来确定动作优先级，然而并没有说明S. 0，D和RPN的所有组合的理性/逻辑的细节。行动的优先级AP提供了S，O,D的1000种所有的组合逻辑细节，AP值不是高、中、低风险的优先顺序，而是降低风险需求的优先次序。优先级高（H）：行动的最高优先级。团队需要(needs)确定一个适用的改进探测和（或）/预防措施，或者证明/说明目前的措施是适当的。优先级中M：行动的中等优先权。团队应该(should)确定一个适用的改进预防和/或探测措施，或者由公司自行决定，证明/说明目前的措施是适当的。优先级低L:行动的优先级低。团队可以（could）确定要改进的预防或探测措施。建议管理层至少审核潜在的严重程度等级9- 10的失效后果与行动优先级高和中的措施，包括采取的所有建议措施，不需要采取进一步行动”的声明也应被审核。

这是行动优先级AP的评估表，严重度为1-10分，对应的发生度1-10分，对应的探测度1-10的排列组合，确定FPMEA的行动优先级。

前面的表格，我们将结构树、功能网、失效网完全融入到表格中了，第五步是风险分析，首先是针对失效原因的现行的预防措施，再根据预防措施的有效性进行发生评估，然后针对失效原因与失效模式的探测措施，最后再评价探测度，在失效分析的失效后果后面有严重度的评分，根据行动优先级AP表，严重度为7分，发生度为2分，探测度为5分，AP为“M”，表示中等的优先级，FMEA团队应该制定改进的预防或探测措施。

PFMEA第六步优化，确定行动，降低风险并评估优化措施的有效性。

PFMEA第六步优化的主要目标是：

1、确定改进的措施，以降低风险；

2、为措施分配职责和任务完成日期；

3、实施措施并将其文件化，包括对所实施的有效性的确认；

4、采取措施后重新评估风险；

5、为改进产品要求和预防与探测措施提供基础。

通过改进过程来制定降低风险的措施，这一步骤中，团队要评审风险分析的结果，并分配措施，以降低失效原因发生的可能性。这些措施不是已经计划的活动，因为它们已经在现行的预防或探测措施中了，而且已经记录下来并且已经在初始风险分析中考虑过了。

优化措施的顺序，优先考虑减少失效后果的严重度，其次考虑降低失效原因的发生度，然后考虑增加探测措施以增加探测能力。首先我们来确定个问题，是否可能降低严重度？如何降低严重度？我们不能一概而论，应分析PFMEA的四类客户，重新定义过程失效对客户的影响，一般来说，外部客户（OEM／经销商）、产品最终用户的功能失效通过DFMEA传递给PFMEA,DFMEA的失效原因是PFMEA的失效模式，最终用户的失效后果是车辆用户将注意到什么？感觉，听到，闻到什么，比如车窗提升得太慢，这是基本功能下降，评价为8分，一旦定义下来，不论工艺如何变化，无法降低其严重度，但对于内部客户（下一步操作/后续操作），可以通过工艺变更，减少其严重度。假设在工厂中检测到缺陷引起的失效模式的影响，包括采取了什么行动，如报废，返工等，比如：对当前工厂受影响的产品100%报废，按PFMEA严重度评分表，可以评为８分，通过工艺变更，产品可以不用报废，只需在线返工。这样我们可以评分为６分。例如人工组装可能导致操作工手部受压伤，通过工艺变更改为机器人作业，那严重度就降低了。

优化的每一个措施应对应一个负责人和计划完成日期，负责人更新措施的状态，并记录预防和探测措施实施的完成日期。

每一项优化措施的状态，负责人应进行跟踪，其状态有“没有进行、已完成、不执行”，可选的有“未决定、实施待定”。1、没有进行，行动既没有被定义也没有讨论；2、已完成：行动已确定并已经执行完成，其效果已经被证明和记录，最后的评估已经完成；3、不执行：如果决定不执行操作，则会分配放弃的状态。当与成本、实施时间或业务策略相关的风险大于技术风险时，可能会发生这种情况。

当采取的优化措施完成时，对其发生度和探测度重新评估，确定新的行动优先级。只有当措施实施完成后，通过相关的测试验证其有效性，行动的状态才能变成“完成”。重新评估应基于所采取的预防和探测行动的有效性。

PFMEA是设计的历史记录，后面采取优化措施，原始的严重度、发生度与探测度，及AP的等级不会修改。已完成的FMEA成了一个数据库，以追踪设计的决策和设计改进的进展，将所有的预防措施都体现在过程设计输出中，包括控制计划、作业指导书等。初始的SOD的评分基于FMEA族，也可以叫通用FMEA，基础FMEA。

PFMEA第七步：结果文件化，针对FMEA分析的结果进行总结和交流。包括与客户进行沟通，与管理层进行汇报。

FMEA报告可用作公司内部或公司之间的沟通使用。该报告不应取代对PFMEA细节的评审。它是PFMEA团队的总结，以确认每个任务都已完成、并评审分析结果。

FMEA报告可以包括以下内容：

1、根据项目计划的目标，最终的状态是否达成目标？

2、总结FMEA分析的范围；

3、对产品功能进行总结，包括基本功能、辅助功能及非功能；

4、高风险失效的总结，S,O,D评分及AP行动的优先级；

5、预防和探测措施的状态，是否按时完成；

6、改进措施是否制定计划，并按时间落实。

来源：车圈没有圈返回搜狐，查看更多